可靠性为中心的维修在石化设备维修中的应用
前 言
随着可靠性为中心的维修在国际上的推广和应用，它的应用范围越来越广，其理论和方法的研究逐渐受到人们的重视。石化工业在国民经济中占有不可取代的位置，而石化装置的可持续工作及安全性是整个石化工业中的重中之重，但石化装备的维修却费时费力，本文就以可靠性为中心的维修在石化设备中的应用做了简短的阐述。
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我国石化装置的维修维护背景和现状
随着国际竞争的不断加剧和我国工业化进程的进一步迈进，石油化工作为国民经济的命脉，产量及质量的变化对于整个工业的发展乃至社会的稳定都有着致命的影响。这就使得对石油化工装置长周期运行的要求越来越迫切。石化装置的长周期运行肯定会有着损耗，这就必须有着非常可行及可靠地维修方法。
在我国石化工业不断发展的过程中，经历了被动维修→定期维修→预防性维修→主动维修的发展阶段，主观意识在一直加强，并且在降低设备故障和减少维护成本，减少维修程序三个方面都取得了很大的成绩，但仍然存在着一些缺点，比如传统的检验维修规程，跟不上时代发展的潮流，往往是基于以往的经验和过于保守的安全考虑，做好多不必要的步骤，既费时又费力，有时候甚至出力不讨好，造成经济上的损失和安全上的隐患，没有科学性，往往维修与维护只是靠以往的经验和经历，甚至靠维修者的猜测去盲目的检测与维修。这就使得石化设备的可持续和安全性无法得到保障，只要设备不出现故障就不去进行日常的检测以及日常的检查工作，这往往就会导致设备一旦出现问题就很大可能是出现了大问题，这样就不得不进行一次大规模的维修工作。如此一来，既耽误了生产，也使得设备的使用寿命大幅度下降，得不偿失。
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以可靠性为中心的维修
可靠性为中心的维修原名“Reliability Centered Maintenance”，是上世纪八十年代美国军方率先应用的一种维修方式，在北约，美国参与的局部战争设备维修中展露锋芒，简称“RCM”。由于它的科学性和实效性使得以可靠性为中心的维修（RCM）不仅运用在军事上，在机械，石化等工业上也应用广泛，现在已经而成为国际上通用的、流行的用以确定生产机器或者设 ( 装 ) 备预防性维修的主流方法。
可靠性为中心的维修（RCM）理论首先起源于美国的波音公司。在飞机的发动机的可靠性维修上得到了应用，首先以设备的可靠性规律为基础，然后随着科技的进一步发展趋于成熟。以可靠性为中心的维修（RCM）在石化设备中的应用是在设备可靠性基础上针对石化行业设备易损坏难维修的特点，进行科学性的研究和论证，将风险及可靠性综合起来分析和极限模拟推理，最后应用系统化的方法和原理进行实验推理，系统科学地对装置中设备的失效模式，在这个模式下所产生的所有结果的可能性，每种可能性的概率和这种可能性之下的损失进行分析和评估，然后在这种概率之下定量地确定出设备每个失效的可能性的风险，进而根据这种失效倒推出失效根本原因，从而达到有策略的进行选择维修与维护。其结构图如图 1 所示。
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以可靠性为中心的维修在石化设备上的应用
针对前文中石化装置在维修中的问题，但值得庆幸的是，可靠性为中心的维修技术的出现将解决石化装备存在的问题。可靠性为中心的维修技术其实早已经在国际上的很多行业发挥着它重要的作用，并且最近几年它的发展势头更为迅猛，渐渐地，此技术开始为石化行业的发展做贡献，而且，它在石化行业中已经有了举足轻重的地位。它正以其全新的姿态为石化行业解决生产问题。同时，传统的石化方面的技术也在促进着可靠性为中心的维修的发展。比如故障管理模式、故障分析的经验性以及状态监测等技术与模式。接下来，笔者将详细介绍传统的技术与模式与可靠性为中心的维修技术是如何相辅相成地发展并运用于石化设备上的。
首先，传统的维修管理模式是要由专门的技术人员确定是否要进行维修，然后由机动部门负责审批，最后才会有维修公司进行相关的维修工作。但是这种模式存在很大的问题，比如技术人员经常并没有对设备进行故障检测而是根据设备的服役时间长短决定此设备是否需要维修。因而他们一般对设备整体上报维修计划，而不是针对某方面的故障问题进行上报维修。这样就会导致一个严重的问题，那就是维修公司会对设备进行过度的维修工作，致使原来的小故障很有可能演变为一个更大的故障。
第二，对设备故障的分析大多是技术人员根据自身的经验来进行判断的，而没有考虑到设备自身的问题。而且不同的技术人员对于设备的了解程度是不同的，他们的专业技术也是良莠不齐的，这就难免会出现对于设备故障的错误判断，从而导致严重的后果。所以这种传统的模式是不可靠的。
可靠性为中心的维修技术的应用可以有效促进维修方式改革和设备管理现代化，石化行业大型机组的状态监测系统可以实现设备状态与技术人员的实时联系，从而可以有利于技术人员及时发现问题与解决问题。同时，状态监测技术的发展为可靠性为中心的维修技术发展奠定了基础。可靠性为中心的维修技术已成功地应用于重油催化、柴油加氢装置，并实现了与状态监测的结合，这个结合是具有非常重要的革命性意义的。它可以快速准确识别设备潜在的故障，这样就大大降低了设备产生故障的风险，同时也延长了设备的运行周期。以某石化公司塑化原料生产装置为例，可靠性为中心的维修项目组根据工艺流程将装置划分为 14 个系统（表 1）。
应可靠性为中心的维修（RCM）技术对364台设备经过详细的 FMEA 分析后，可以直观的看出功能失效 956 项，并且分出了高中低风险的项数，从而有利于进行正确及时的维修工作。
从表 1 中我们可以看出，我们对塑化原料生产装置通过可靠性为中心的维修项目对设备进行风险评估，筛选出塑化原料生产装置的低风险设备以及低风险的失效模式，通过每个风险下的比例，选择项修复，由此可以减少维护时间和费用。
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结语
综合上面的论述，笔者认为，将可靠性为中心的维修在石化设备中应用具有很高的利用价值，而且该方法已经非常成熟，以可靠性为中心的维修技术不但可以识别装置低风险设备，达到减少不必要维护的效果，而且与状态监测的结合更有利于对故障风险的判断和分析，保证了石化装置长周期运行。许多大公司已经应用到实际生产中，比如国外大型石油公司 ExxonMobil、ConocoPhilips 等。
