石化能源装置承压设备长周期运维保障及预知维修

技术简要说明

该技术主要包括风险评估与预知维修技术，其中风险评估技术基于成套装置基于风险的检验（RBI）技术，建立基础数据库、腐蚀监测、寿命评价计算、材质比对升级、损伤模式判别、风险动态更新、GIS图形风险可视化等功能模块，实现承压设备风险等级的评估； 预知维修技术包括动设备预知维修、静设备预知维修、仪表SIL评价以及密封完整性评价功能，实现对石化企业成套装置中各类设备的预知维修管理。

包括1000种材质库、900种介质库、10000条腐蚀速率数据，28种损伤机理识别。

• 商业应用情况

（1）应用案例1：为中国石化集团燕山石化定制开发了过程装备预知维修智能管理系统，实现了腐蚀监测、预警、寿命评价、风险动态更新、ERP一体化联动。2012-2013年炼油二厂累计成功避免腐蚀泄漏事故共19起，其中预知维修17起，人工巡检2起。通过预知维修成功避免事故达90%。 （2）应用案例2：为中国石油集团独山子石化定制开发了静设备风险动态评价与管理系统，解决检验周期与生产周期不一致，检修工作量大、无法评估检维修资源等问题。通过该系统应用，在2019年停工检修前对83%合计15508条管道实现在线检验，极大的减少停工检修量，排查出13处重大隐患和16处工艺异常，为保障企业安全运行做出重大贡献。

• 该技术为针对石化能源装置承压设备长周期运维的保障及预知维修技术系统，主要包括风险评估系统与预知维修系统，系统总的投资预算估计为200万元。其中风险评估系统共计120万元，基础数据管理模块20万元，损伤机理识别模块15万元，风险评估模块20万元，检验策略自动生成功能20万元，GIS风险可视化模块20万元，统计分析功能15万元。预知维修系统共计80万元，其中设备因素可靠性分析模块15万元，故障诊断与预测模块15万元，可靠性为中心的维护分析模块20万元，故障案例与失效案例库模块15万元，预知维修策略管理模块15万元。

• 预估25万元，主要为系统的升级维护与管理费用。

• 投资回收期期预估为2年。该风险评估与预知维修系统的建设需要1年时间，系统建设200万元。系统建设完成后，通过1年的运用，可以实现检维修资源的合理分配与成套装置管理效率的极大提高，1年的累计经济效益可以收回初始投资。

• 该技术实施过程的附加效益高，通过该技术的实施可以极大提高石化企业对成套装置检维修资源的分配以及企业管理水平的提升。该技术在中石化镇海炼化、武汉石化、燕山石化、齐鲁石化等企业开展完整性管理技术体系应用表明，管理流程及台账报表记录精简超过20%，数据自动读取比例超过55%，最高达到90%，管理效率提升30%以上。

• 本技术在中石化、中石油、中国神华、中海油、中化集团等三百余家石化企业两千余套大型石化和能源装置成功应用，提高了承压设备缺陷及损伤检出率，发现并消除安全隐患数万处，避免了事故的发生。通过动态风险评估和预知维修技术应用，保障了大型成套装置长周期连续不间断运行，成功将石化装置的检修周期从1-3年延长至4-5年。据不完全统计，中石化炼油装置2019年检维修时间占全年运行时间的3.74%，同比下降16.7%。炼化装置二级以上非计划停工次数减少57%；通过连续长周期运行，对于提高装置的能源利用效率，降低了二氧化碳等温室气体排放量，以及保障石化能源企业的可持续发展具有重要意义。